在空壓機的傳動系統中，一般可分為直接傳動和皮帶傳動，長時間以來，兩種傳動方法孰優孰劣一直是業界爭論的焦點之一。螺桿式空壓機的直接傳動指的是馬達主軸經由連軸器和齒輪箱變速來驅動轉子，這實踐上并不是真實意義上的直接傳動。真實意義上的直接傳動指的是馬達與轉子直接相連（同軸）且兩者速度相同。這種情況顯然是少的。因而那種認為直接傳動沒有能量損耗的觀點是不對的。
   另一種傳動方法為皮帶傳動，這種傳動方法允許經過不同直徑的皮帶輪來改動轉子的轉速。下面所評論的皮帶傳動系統是指滿意下列條件的代表自動化系統：
● 作業情況之皮帶張力均到達優化值。 
● 一直正確的皮帶輪連接。
● 替換皮帶適當簡單和快捷，且不須對原有設定作調整。
● 整個皮帶驅動系統無故障作業。 
值得一提的是，建議直接齒輪傳動的制造商自身也有一部分產品采用皮帶傳動。 
齒輪傳動與皮帶傳動的比較： 
1.功率 
好的齒輪傳動功率可達98% 以上，好的皮帶傳動規劃在正常的作業條件下亦可到達那個的功率（拜見Heinz Peeken教授發表于1991年12月《傳動技能》上的研究報告）。兩者的差異并不取決于傳動方法的挑選，而取決于制造商的規劃與制造水平。 
2.空載能耗 
關于齒輪直接傳動方法，空載壓力一般要維持在2.5bar以上。
關于皮帶傳動方法，理論上講空載壓力可認為0，因為轉子吸進的油以光滑轉子和軸承。一般，壓力維持在0.5bar左右。 
以一臺160kw的齒輪傳動空壓機為例，每年作業8000小時，其間15%（即1200小時）的時刻為空載，這臺機器每年將比皮帶傳動的同功率空壓機多耗費28800kwh的電費，長時間來講，這將是不小的花費。 
3.失油 
有經驗的實踐運用者都知道，失油情況下先受害的將是齒輪箱。皮帶傳動系統不存在這種問題。 
4.依據用戶要求規劃作業壓力 
通常用戶要求的作業壓力與制造商之規范機型的壓力并不全一樣。例如用戶運用要求壓力為10bar，依后處理設備情況，配管長度及密封程度不同，要求空壓機的作業壓力可能為11或11.5bar。在這種情況下，一般會裝置一臺額外壓力為13bar的空壓機并在現場將出口壓力設為所要求之作業壓力。此刻排氣量會基本上堅持不變，因為終究作業壓力雖然低了但轉子的速度并未添加。  
5.已裝置空壓機之壓力改動 
有時因為用戶生產工藝條件的改動，原來購買的空壓機之規劃壓力可能太高或太低，希望能改動，但關于齒輪傳動的空壓機而言，這項作業會顯得困難，而關于皮帶傳動式空壓機而言卻是垂手可得的事，只須替換皮帶輪。 
6.裝置新軸承 
當轉子軸承需求替換時，關于齒輪傳動的空壓機，齒輪箱和齒輪箱主軸軸承需一起大修，其費用讓用戶無法承受。關于皮帶傳動空壓機，沒有存在這種問題。 
7.替換軸封 

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